창고 운영 간소화를 위한 피킹 및 포장 방법

2023.04.28 - [분류 전체보기] - 창고관리시스템(WMS)의 재고 관리 기술: FIFO, LIFO 및 JIT

창고관리시스템(WMS)의 재고 관리 기술: FIFO, LIFO 및 JIT

효율적인 피킹 및 포장 프로세스는 잘 운영되는 창고에 필수적입니다. 이런 운영 합리화를 통해서 기업은 인건비를 줄이고 오류를 최소화하며 전반적인 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 이 글에서는 다양한 피킹 및 포장 방법에 대해 설명하고 창고 기능을 최적화하기 위한 실용적인 팁을 제공합니다.

 

1. 피킹 방법 개요

피킹은 고객 주문을 이행하기 위해 창고 보관 장소에서 품목을 찾고 검색하는 프로세스입니다. 일반적으로 사용되는 몇 가지 피킹 방법이 있으며 각각 장단점이 있습니다.

 

피스 피킹(Piece Picking): 이 방법은 각 주문에 대해 한 번에 하나씩 개별 항목을 피킹하는 것입니다. 간단하고 구현하기 쉬운 반면, 피스 피킹은 대규모 작업의 경우에는 노동 집약적이고 비효율적일 수 있습니다.

 

배치 피킹(Batch Picking): 이 방법에서는 여러 주문을 그룹화하여 동시에 피킹합니다. 배치 피킹은 이동 시간을 줄이고 전반적인 피킹 효율성을 개선하는 데 도움이 되지만, 주문 그룹화 및 경로 지정을 효과적으로 관리하려면 보다 정교한 창고관리시스템(WMS)이 필요할 수 있습니다.

 

구역 피킹(Zone Picking): 구역 피킹을 사용하면 창고가 지정된 구역으로 나뉘고 피커가 특정 구역에 지정됩니다. 각 피커는 여러 주문에 대해 할당된 구역 내에서 품목을 피킹할 책임이 있습니다. 구역 피킹은 이동 시간을 줄이고 피킹 효율성을 개선할 수 있지만 주문이 정확하게 조립되도록 하려면 피커 간의 조정이 필요합니다.

 

웨이브 피킹(Wave Picking): 이 방법은 배치 피킹과 구역 피킹 요소를 결합합니다. 피커는 구역에 할당되고 순회 하면서 여러 주문에 대한 항목을 선택합니다. 웨이브 피킹에는 피킹 활동의 일정 및 조정을 관리하기 위해 고급 WMS 기능이 필요한 경우가 많습니다.

 

2. 피킹 프로세스 최적화를 위한 전략

올바른 피킹 방법을 구현하는 것이 필수적이지만 피킹 프로세스를 최적화하는 데 도움이 되는 추가 전략이 있습니다.

 

빠르게 이동하는 품목의 우선 순위 지정: 자주 피킹하는 품목은 쉽게 접근할 수 있고 포장 스테이션 근처에 배치하여 이동 시간을 최소화하고 피킹 효율성을 향상시킵니다.

 

창고 레이아웃 최적화: 피커의 이동 시간과 혼잡을 최소화하기 위해 통로와 선반을 배치하는 등 효율적인 피킹이 가능하도록 창고 레이아웃을 설계합니다.

 

기술 솔루션 구현: 바코드 스캐너, 픽투라이트(pick-to-light) 시스템, 음성 안내 피킹과 같은 기술을 활용하여 피킹 정확도와 효율성을 개선합니다.

 

지속적인 모니터링 및 조정: 피킹 성과 지표를 정기적으로 검토하고 최적의 피킹 효율성을 유지하기 위해 프로세스, 레이아웃 및 인력 배치에 필요한 조정을 합니다.

 

3. 포장 방법 개요

포장은 피킹된 품목을 고객에게 배송하기 위한 준비 과정입니다. 효과적인 포장 방법은 배송 비용을 최소화하고 오류를 줄이며 고객 만족도를 높이는 데 도움이 될 수 있습니다. 일반적인 포장 방법은 다음과 같습니다.

 

수동 포장: 이 방법은 패커가 항목을 상자나 봉투에 수동으로 포장하는 것을 의미합니다. 간단하고 구현하기 쉽지만 수동 포장은 노동 집약적이고 오류가 발생하기 쉽습니다.

 

자동 포장: 자동 포장 시스템은 기계를 사용하여 상자나 봉투에 항목을 포장합니다. 이러한 시스템은 포장 속도와 정확성을 크게 높일 수 있지만 선행 투자가 상당히 필요합니다.

 

반자동 포장: 이 접근 방식은 포장 프로세스를 간소화하기 위해 컨베이어 벨트, 분류 시스템 및 자동 포장 스테이션과 같은 장비를 활용하여 수동 및 자동 포장 요소를 결합합니다.

 

4. 포장 프로세스 최적화 전략

포장 프로세스를 최적화하려면 다음 전략을 고려하십시오.

 

포장재 표준화: 표준화된 상자 크기와 포장재를 활용하여 배송 비용을 최소화하고 포장 프로세스를 단순화합니다.

 

품질 관리 조치 방안 수립: 포장 품질 검사를 도입하여 오류를 최소화하고 고객 만족도를 높입니다. 여기에는 바코드 스캐너를 사용하여 포장된 품목의 정확성을 확인하고 포장 체크리스트를 구현하는 것이 포함될 수 있습니다.

 

교차 교육 직원: 포장 직원이 효율성과 유연성을 유지하기 위해 다양한 포장 방법 및 기술에 대해 적절하게 교육 및 교차 교육을 받도록 합니다.

 

기술 활용: 자동 포장 기계, 컨베이어 시스템 및 포장 소프트웨어와 같은 기술 솔루션을 활용하여 포장 효율성과 정확성을 개선합니다.

 

5. 피킹 및 포장에서 인체 공학의 중요성

인체 공학은 특히 피킹 및 포장 프로세스에서 창고 운영의 효율성과 안전에 중요한 역할을 합니다. 인체 공학 원칙을 구현함으로써 기업은 부상 위험을 줄이고 작업자의 편안함을 개선하며 생산성을 높일 수 있습니다. 다음과 같은 인체 공학적 사례를 고려하십시오.

 

워크스테이션 높이 조정: 작업자가 작업대를 적절한 높이로 설정하여 손을 뻗고 구부리는 것을 최소화하여 긴장과 부상 위험을 줄입니다.

 

적절한 들기 교육 제공: 무겁거나 부피가 큰 품목을 취급할 때 부상 위험을 최소화하기 위해 적절한 들기 기술에 대해 작업자를 교육합니다.

 

무거운 물건을 들어올리는 데 도움이 되는 장비 활용: 작업자가 무거운 물건을 옮기고 부상 위험을 줄이는 데 도움이 되는 팔레트 잭, 지게차, 리프팅 보조 장치와 같은 장비를 제공합니다.

 

작업 순환 배정: 반복적인 긴장 부상을 최소화하고 생산성을 유지하기 위해 작업자가 하루 종일 서로 다른 작업 사이를 순환하도록 권장합니다.

 

6. 피킹 및 포장 기술 시스템화

효과적인 창고관리시스템(WMS)을 구현하면 피킹 및 포장 작업을 간소화하고 재고 수준에 대한 실시간 가시성을 제공하고 라우팅 및 일정을 최적화하며 다양한 창고 작업을 자동화할 수 있습니다. 피킹 및 포장 프로세스를 지원하는 주요 WMS 기능은 다음과 같습니다.

 

실시간 재고 추적: WMS는 재고 수준에 대한 정확한 최신 정보를 제공하여 피커가 품목을 빠르고 효율적으로 찾을 수 있도록 도와줍니다.

 

주문 우선 순위 지정: WMS는 배송 기한 및 고객 요구 사항과 같은 요소를 기반으로 주문의 우선 순위를 지정하여 중요한 주문을 먼저 선택하고 포장하도록 합니다.

 

최적화된 라우팅 및 스케줄링: WMS는 창고 레이아웃 및 주문 데이터를 분석하여 피커를 위한 최적화된 경로 및 일정을 생성하여 이동 시간을 줄이고 전반적인 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

 

자동화 및 기술 솔루션과의 통합: WMS는 바코드 스캐너, RFID 시스템 및 자동 포장 장비와 통합하여 피킹 및 포장 프로세스를 간소화하고 정확성을 향상시킬 수 있습니다.

 

효율적인 피킹 및 포장 프로세스는 창고 운영에 필수적이며 인건비, 주문 정확성 및 고객 만족도에 영향을 미칩니다. 올바른 피킹 및 포장 방법을 구현하고 창고 레이아웃을 최적화하고 기술 솔루션을 활용함으로써 창고 운영을 간소화하고 장기적인 성공을 달성할 수 있습니다.

 

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